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工藝標準化管理與生產技術能力提升

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工藝標準化管理與生產技術能力提升
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工藝標準化管理與生產技術能力提升課程,旨在幫助學員明白工藝管理的重要作用,推行工藝管理標準化可以促進企業持續發展,使每個人都變成企業核心,實現專業的人辦專業的事,讓員工輕松高效工作
生產管理生產現場生產技術生產

工藝標準化管理與生產技術能力提升課程特色與背景

    課程背景:
     工作現場輸出的不僅僅是產品或服務,更是企業的價值;在這個人員流動性越來越大的時代,如何保證我們的客戶都能體驗同樣的服務?如何讓客戶的滿意度長期保持?如何讓工作業績實現可持續化……,而SOP是達到這一效果的唯一方法,更是管理系統良好運行的基石。
    客戶反應快慢不一,滿意度忽高忽低,盈虧吃不準、員工流動性大、人員表現好好壞壞......這一系列亂象長期困擾著許多企業。針對這些問題,必須有一種規范,讓企業最優秀的作業模式保留下來,為企業的持續發展奠定基礎,作業標準化應運而生。
    作業標準化就是讓產品或服務從初期、中期、后期,直至完成整個流程,形成一個完整的SOP支持系統,真正高效實現企業管理的核心目標:理想的人均產值(或人均產能),讓做出來的產品或服務順利合格快速交付客戶,這個過程就是各個工藝人員的基本職責,也是他們價值的核心體現,更是企業發展的最根本基石。
本課程使用大量企業現場管理案例,告訴管理者如何有效地實施工藝管理及管理技術快速提升。
    培訓目標:
    掌握企業精細化管理模型
    企業管理現狀分析
    為何實施標準化作業
    標準化作業定義
    標準化作業下工藝人員的職責與要求
    標準化常用工具和方法。
    新產品標準化作業工藝流的實現步驟。
    持續改善和執行落地專業方法。

課程大綱

? 解讀“管理系統網狀控制圖”
? 各角色分享角色定位及職責分工
第一講:流程與標準化作業
1. 企業的三大流
2. SOP與工藝流的關系
3. 顧客的需求是什么?
4. 企業管理存在的普遍現象
5. 標準化管理企業與傳統企業對比
6. SOP執行最終目標:
7. 標準化定義
8. 標準化重要性
9. SOP的三要素
第二講:工藝管理的范圍
1. 新產品導入
2. 生產
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工藝流程的排布
3. 工裝夾具的設計和制作、維護
4. SOP的制作維護
5. 效率的提升
6. 在線人員的教育
7. 制程異常問題的分析和改善
8. 問題點的收集和追蹤
9. 產能數據的收集和分析
10. 動作數據的收集和分析
11. 外協供應商的技術支持
第三講:工藝管理之新品導入 
1. 新產品的工序分析
2. 新產品的動作分析
3. 新產品的工藝流程編排
4. 新產品試制
5. 新產品SOP的制作
6. 新產品量產
7. 標準工時統計與分析、優化
8. 產品的持續改善
第四講:工藝管理之:SOP制作
1. 如何做標準化作業
2. 制作SOP
3. 原則:
4. 清晰、易懂、明確
5. SOP的標準格式
6. 流程圖
7. SOP的標準格式
8. 相關文件和參考資料
第五講:SOP的內容探討
1. 產品名稱
2. 作業名稱 
3. 作業人數
4. 作業”標準工時”
5. 本作業安全守則
6. 作業內容: 標示此工作站的工作項目及順序
第六講:檢驗標準化作業文件SIP的內容
1. 檢查項目
2. 檢查方法
3. 檢查程序
4. 批量、樣本數、合格判定個數的規定
5. 抽樣方法
第七講:SOP推行與落地
1. 基層主管的作用
2. 基層主管對標準化作業的責任
3. 基層主管的作用
4. 對標準化作業應有的認識
5. 作業基準要不斷更新完善;
6. 使人人明白違反文件規定應付的后果。
7. 基層主管的作用
8. 班組長對標準化作業的責任
9. 將遵守標準作為現場考核的重要依據
10. “八不”法推行標準化落地
第八講:工藝優化與效率提升
1. 防呆法
2. 動改法
3. 雙手法
4. 人機法
5. 流程法
6. ECRS
7. 減員方法
8. 提效方法
9. 改進四步法
第九講:六日工作法保證達成
1. 日計劃——每日工作任務核對
2. 日準備——每日做好班前準備
3. 日協調——每日信息快速傳播
4. 日攻關——每日修正SOP異常
5. 日稽核——每日稽查、查反復、反復查
6. 日考核——每日成果兌現、PK
第十講  執行落地與領導力建設
1. 革除執行的四大陋習
2. 管理的五個DING
3. 潛能與顯能
4. 持續與管理
5. 課程總結
6. 跟進或指導
(課綱順序和內容可根據需要進行微調)

課程主講

陶建科
陶建科
    12年大型制造業管理經驗
    5年生產管理
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精益改善與成本管理高級培訓班  秦皇島 2019/3/7(2天)

精益改善與成本管理課程,旨在幫助了解如何實現精益生產管理的六個終極目標;掌握成本的定義與展望及特點;學習企業降低成本的六個重點及中日企業成本管理的五大異同;了解降低生產成本應從清除浪費根源開始;掌握改善與降低生產過程成本的六步法;學習企業效益提升的基本概念及理念。

改善生產管理的利器5S與TPM實務  蘇州 2019/3/10(2天)

5S與TPM課程幫助學員了解5S的要點、特點和用途;掌握5S實施要點和實施方法;了解5S推行時的難點和解決方法;了解TPM的要點、特點和用途;掌握提案TPM改善活動的推行要點和方法;掌握自主保養和計劃保養的要點和方法;掌握生產效率化改善的要點和方法。

精益領導者認證培訓  深圳 2019/3/15(2天)

精益領導者認證培訓課程,旨在幫助學員掌握對精益生產技術的全貌有清晰和系統的認識,為制訂精益生產策略奠定基礎,理解精益生產基本概念、掌握精益生產管理的方法、特點及能帶給公司的變化,理解在中國企業的大背景下如何成功推行精益生產管理等。

咨詢和培訓經驗
    教育部“卓越工程師培養計劃”項目組成員
    曾任:富士康科技集團 深圳制造總部生管經理
    曾任:意大利德龍健伍 東莞工廠生產副總
    專注工業制造型企業生產運作管理,精通信息流、物流(PMC及供應鏈)與工藝流(精益生產管理)。深入掌握臺(日)式、歐美式管理理念,結合中國國情,助力中國企業實現輕松管理;為超過200家工廠提供管理系統升級和企業內訓
    實戰經驗:
    在擔任深圳富士康科技集團制造總部生管經理期間,主導生管系統之計劃物控和物管系統之采購運作,實現了計劃系統與采購系統高效對接,并獨創供應商價值輸出模式——與供應商實現技術共享來控制采購成本。并梳理出一套完整的生產計劃運作模式,通過在崗位推廣,讓生產排產及交貨計劃的準確性(達成率)從88%提升至97%,富士康一直延用至今(富士康的交貨準時率要求是96%,日計劃達成率要求是100%,否則罰款)。
    在擔任意大利德龍健伍(東莞工廠)生產副總期間,與日、意、英等國同事協同工作,對歐洲企業嚴謹管理方式及精益制造技術深入研究和應用,主導完成快速出貨、工程改進、工藝升級等專題改善項目,將準交率由原來的65%提升到96%,滿足歐洲市場冬季對暖風機、水煲、烤箱、油汀的季節性需求;主導咖啡機制程改善,以原來整個產線550人,690臺/天,提升到360人,950臺/天,產能提升38%,人員減少35%,人員工資由原來的2600元,提升到3900元;主導解決廚師機生產線質量改造,歷時3個月,將燥音控制在60dB以內,合格率達到99.95%;同時整合產線物流,實現整體一個流生產,降低了物料的轉運強度,節省中間人員12人。5年時間為企業創造可量化價值8000萬元,制程時間壓縮1/3,人均產值提升35%。

課程對象

企業經理級經上管理人員、工藝工程師、技術員、開發工程師、生產部經理、廠長、班組長、計劃部門負責人。
備  注

課程費用:3980元/人(含資料費、午餐費、專家演講費);住宿統一安排,費用自理

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  • 電子郵件:
  • kf#cnbm.net.cn    fy1288#vip.163.com(發郵件時請將#改為@)
課程主題:
工藝標準化管理與生產技術能力提升
課程編號:233620 
*開課計劃:
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